3D打印让产量提高了40%! 随形冷却摆脱传统方式的制约

    传统模具在注塑过程中的热成像显示，在22秒冷却周期结束时的壁温。我们可以看到在模具温度的显著变化，存在许多不均匀的热点，而这些热点有可能会影响注塑质量。

    3D打印注塑模具的第一步是模流模拟分析。特别是热点需要进一步分析，因为这些因素影响到冷却时间。通过软件，进行了20个周期的模拟，包括壁温度的分析。最终确认最佳的建模方案。

雷尼绍通过在热点区域增加4mm直径的冷却通道，在模流分析中发现显著的改善，温度获得更均匀的分布，并获得更短的冷却周期。

仿真分析显示，仅仅10秒钟的冷却就获得了更加均匀的冷却热成像效果。

    值得一提的是，3D打印的随形冷却模具其实是混合技术制造出来的，依靠3D打印技术获得了复杂的内部通道，而有些部位则采用了真空钎焊芯的插入技术。新的喷射器组件如下图所示：

    在凯驰的案例中，中国3D打印网了解到冷却节拍从22秒减少到10秒，缩短了55%的冷却时间，更快的冷却效果使得产量提高了40%，从原来的每天1500件提升到2100件。