塑件的工艺性: 是塑件对成型加工的适应性。
塑件工艺性设计包括：塑料材料选择、尺寸及精度和表面质量、塑件结构塑件工艺性设计的特点：应当满足使用性能和成形工艺的要求，力求做到结构合理、造型美观、便于制造。
塑料材料选择塑料的选材包括：选定塑料基体聚合物(树脂)种类、塑料具体牌号、添加剂种类与用量等。
塑料原料选择方法1、使用环境(不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料);
2、使用对象(根据国别、地区、民族和具体使用者的不同选材);
3、按用途进行分类(按应用领域、功能)。
塑件的尺寸、精度和表面质量1、塑件的尺寸
塑件的尺寸：指塑件的总体尺寸。
塑件的尺寸受下面两个因素影响：
1)、塑料的流动性(大而薄的塑件充模困难);
2)、设备的工作能力(注射量、锁模力、工作台面)。
2、塑件的精度
(1)定义
塑件尺寸精度：是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
(2)影响精度因素
☆ 模具的制造精度、磨损程度和安装误差;
☆ 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化;
☆ 塑件成型后的时效变化。
(3)尺寸精度的确定
模塑件公差代号为MT，MT1级精度最高(一般不采用) MT7级精度最低。
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以(+)号。对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以(-)号。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3、塑件的表面质量
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
塑件的几何形状
一、表面形状
塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。
二、脱模斜度
1、定义
为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。
脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30 ′～1°30′。
2、脱模斜度方向
3、脱模斜度表示方法
4、脱模斜度设计要点
(1)、塑件精度高，采用较小脱模斜度
(2)、尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度
(3)、塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度
(4)、增强塑料采用较大的脱模斜度
(5)、收缩率大，斜度加大
(6)、含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度
(7)、从留模方位考虑:
留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面
留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面
三、塑件的壁厚
壁厚过小——强度及刚度不足，塑料流动困难
壁厚过大——原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷
塑件壁厚设计原则：
(1)满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚;
(2)能承受推出机构等的冲击和振动;
(3)制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度;
(4)保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚;
(5)满足成型时熔体充模所需的壁厚。
改善壁厚典型实例：
四、塑件的加强筋
1、加强筋的作用：
它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。
2、加强筋设计要点：
加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。
五、圆角
在满足使用要求的前提下 制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
1、圆角的作用：
圆角可避免应力集中，提高制件强度;圆角可有利于充模和脱模;圆角有利于模具制造，提高模具强度。
2、圆角的确定：
六、塑件的支承面
七、塑件的凸台与角撑
凸台：是用来增强孔或装配附件、或为塑件提供支撑的截锥台或支撑块。
八、塑件上的孔(槽)
1、塑件上的孔三种成型加工方法：
a、直接模塑出来;b、模塑成盲孔再钻孔通;c、塑件成型后再钻孔。
2、常见孔的设计要求：
a、模塑通孔要求孔径比(长度与孔径的比值)要小些;b、当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型;c、肓孔的深度：h ﹤(3～5)d ;d﹤1.5mm时， h ﹤3d ;d、紧固用的孔和其它受力的孔，应设凸台予以加强。
九、塑件上的螺纹
塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。
经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。
十、塑件上的花纹、文字及符号
1、凸字;2、凹字;3、凹坑凸字。
十一、嵌件
1、定义：在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。
嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。
2、嵌件的作用：
a、提高塑件力学性能和磨损寿命;
b、提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度;
c、起导电、导磁作用;
d、起紧固、连接作用。
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