注塑企业如何减少模具维修，让效益大幅提升！

注塑模具在数以万计的使用过程中，难免会出毛病。但问题是模具的维修次数应尽可能想办法缩短，可以大大减少维修费用，提升生产效益。

从理想状态上来说，一个模具设计寿命30万啤，5万啤大保养一次，在生产周期内除了易损件的弹簧顶针胶圈等，其他的零部件不用换。但实际上一般模具都是修了又修，甚至一套量产模具一个月会有2-3次维修。

事实上，模具的大多数维修是可以避免的，有保养的问题和生产过程控制的问题。下表是对一家公司模具维修履历的分析。

车间模具维修履历分析

内容

次数

原因

关联部门

毛边/镶针断/司筒针断/斜顶断/顶针多胶/顶针断/拉伤

34

生产安定化

生产为主

热流道堵塞

16

制造过程控制

生产

夹PIN

9

来料控制

采购为主

热流道错位/斜顶裂/模具漏油/段差/热流道多胶/拉针断/热流道不出产品/斜顶卡死/模板变形合不死/滑块跑胶/斜顶卡死

12

模具装配/保养质量

模具为主

中板拉不开/排气不良

5

生产保养

合计

76

能看出来，模具维修其实极少数是出自模具自身的原因。下面来说说减少模具维修的办法：

1. 加强科学注塑知识培训，尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具，这是万万要注意的呀。

2. 生产控制。类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免。

3. 胎里的毛病要避免。模具的设计和制造过程就是“怀胎”，这时候的毛病不能有，否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计，材质等就不一一说了。

4. 模具保养。平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位，什么拉丝灰尘披锋要避免，弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。

5. 易损件的标准化及库存。顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格，备库存。

6. 作业流程规范化，人员培训及绩效考核。

做好了上述6点，模具的维修事故可以普遍降低5成，企业的生产效益也大大提升。