3D打印注塑模具助力成本降低83%！

Stratasys Ltd­——全球领导3D打印和增材制造解决方案公司日前宣布，德国开关制造商Berker在使用了Stratasys 3D打印注塑模具后，大大降低了生产成本和检测电子零部件原型的时间。

注塑制模，将塑料注射进模具凹槽，并在此冷却和硬化成型的工艺是世界上应用最广泛的制造工艺之一。Stratasys 3D打印注塑模具被用来打造原型零件以便检测出零件缺陷，并让其在成品材料中完全贴合适用。

新设计的Berker电子零件要求生产的零件运用注模技术。一旦组装，零部件必须通过ESD检测，问题在于使用金属注塑模具检测设计成本高昂又费时，Berker决定尝试在Stratasys Connex多材料3D打印机上使用3D打印注塑模具。

具体来说，Berker使用Stratasys PolyJet 3D打印技术结合数码ABS线材打造出一系列注塑模具。每一款3D打印模具，结构各异，被用来注塑一个不同的最终零部件材料。

“这种新的灵活解决方案让我们能够一次同时尝试两到三种不同解决方案，以便得到最佳结果，使用这些功能完善的原型生产出的产品质量有保证，并加速了研发进程。” Berker技术&制造部负责人Andreas Krause表示道。

值得一提的是时间和成本结果令人印象深刻：每一个模具成本降低83%，生产时间节约85%。