注塑制品颜色不均的成因及处理方法

注塑制品颜色不均的原因分析及解决方法： 

(1)着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

(2)塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。

(3)对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

(4)制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。

注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。

其他原因及解决方法分析如下：

(5)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

(6)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

(7)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。

(8)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

(9)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

(10)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

(11)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

(12)锁模力要足够。