【项目背景】
中国长安汽车集团股份有限公司是中国四大汽车集团之一，拥有整车、零部件、动力总成、商贸服务四大主业板块。中国长安汽车集团股份有限公司重庆青山变速器分公司(简称“重庆青山”)，是中国最大的专业变速器生产企业，专业从事各类汽车变速器的研发、生产和销售，逐步形成了重庆、成都、柳州、郑州四大生产基地，年产能力达270万台。其主要产品为后驱、前驱手动变速器，AMT、DCT自动变速器，新能源(混合动力、纯电动)变速器总成和关键零部件。
【项目需求】
随着产能的不断扩大，长安汽车重庆青山变速器分公司面临仓储能力不足、供给生产车间的在制品输送路线繁忙、人力搬运效率低等的瓶颈。
【解决方案】
经过考察，重庆青山决定与江苏高科合作，对自身物流系统进行升级改造。江苏高科在充分了解其需求后，对厂房现有生产加工及存储模式进行数据采集比对分析，提供了经济可行的项目规划、设备供应、安装调试及售后服务在内的一站式自动化仓储物流系统解决方案。
该项目主要包括在青山公司本部新建的DCT厂房内实施自动化仓库、WMS系统、WCS系统建设，以及对原有802立体库的WMS系统、WCS系统进行替换并实施相应集成开发。
项目具体规模如下表所示
【先进高效的物流系统】
重庆青山自动化仓储系统集成了钢结构货架、有轨巷道堆垛机、托盘输送机、RGV自动搬运小车、自动门系统及消防系统以及复合人机工学的“货到人”拣选工作站。各个系统相互相接，整个流程简洁高效。
1. 立体存储区
自动化立体库占地面积约为1900㎡，存储区组合横梁式货架高13m，分为12排*2列*9层，共6个巷道。根据不同货物的不同高度存储规格及储量比例，分别设计托盘储位为1548个货位和3096个货位。巷道堆垛机的水平行走速度设计160m/min，升降及货叉取货速度分别达到40m/min、45m/min，每台堆垛机的效率达到45托盘/h。
2. 快速分拣区
快速分拣区占地面积约为2500㎡，净空高度5m，整个分拣装配区由输送机和RGV小车配合运输，供给货到人拣选工作站，可同时满足7条装配线拣选加工作业，可完成单班(有效工作时间7.5小时)装配700个托盘货物作业量。通过AGV小车给零部件分拣区供货，实现与零箱分拣区流水作业联动衔接。另外，自动化存储区和分拣装配区都配备了快速升降门，保证整个装配作业在恒温下进行，同时避免灰尘进入，确保作业环境清洁无污染。
【项目作业流程】
1.收货
装有变速器等零部件的货车到达物流中心，卸货后依序将变速器等零部件搬运至收货暂存区域，等待入库前核检。收货员进行收货验收，核对车辆、单证等物流信息，如一致，通过扫描设备将货物信息录入WMS系统，等待搬运入库；如信息不一致，则等待进一步处理。
2.入库
初检无误的货物通过电动叉车进行入库前转运，托盘在入库前需进行称重和外形尺寸检测(需检测托盘的四个方向)。检测合格后，托盘通过物料确认系统检测，将货物信息与托盘、货位之间进行关联捆绑。托盘通过检测后，WMS系统自动为其分配货位(可人工调整货位)，通过库前输送系统与堆垛机配合，将货物送至指定货位完成入库作业，系统记录信息。
当需要空托盘时，系统下达指令，堆垛机配合库前输送线将空托盘送至出库输送机上，再由人工叉车叉走。
3.拣选
根据装配计划将需求物料出库到分拣区，并将分拣信息发送到分拣人员手持式PDA上，由RGV小车将需要分拣的货物送至指定工位处。分拣人员扫描货位条码及产品票，进行物料的分拣装配。
人工拣选完成后进行物流信息采集，以实现货物的追溯；剩余物料由RGV小车再送回端口输送机处回库。拣选产生的空托盘由叠盘机堆码后一同回库存储。
4.出库
系统根据出库指令产生出库清单，将拣选装配好的变速器运至下道工序作业，系统记录信息并上传保存。
【项目效果】
该方案的实施，帮助重庆青山大幅度提升了储存、分拣等物流作业效率。与传统平库对比，重庆青山变速器自动仓储项目实现了从存储空间到作业效率大幅度提高的要求，充分利用仓库的垂直空间，其单位面积存储量提高至原有规模存储量的7倍；同时使货物的存储形态从静态存储过渡为动态存储，不仅使货物在仓库内按需要自动存取，而且可以与生产环节进行有机连接，使仓库转变为企业生产物流中的一个重要环节；通过短时储存，使外购件和自制生产件在指定的时间自动输出到下一道工序生产，进而形成一个自动化的物流作业流程。
高度机械化和自动化的工作模式，提高了出入库效率，最大程度降低了人力劳动成本，规避了原先由人工操作导致的出错现象，使错误率因自动化系统的实施接近于零。
通过WMS及WCS系统的联动，搬运设备配合输送设备可完成动态存储4600托零配件量，实现日加工950托加工需求。一期工程建成投用后，在改变原有加工模式下，该仓储系统中心每日的装配加工处理能力为2100托；在二期工程完工后，每日的装配加工处理能力将跃升至3000托。
浙公网安备: 33028102000314号