免喷涂着色的2大工艺难点和7种解决方案

免喷涂着色工艺两大难点

1、材料相对容易降解

由于树脂中添加了特殊颜料、金属颜料等，在材料的加工过程中，在温度和剪切力的作用下，金属颜色容易充当催化剂的作用，引起材料降解，造成制品表面产生气痕或银丝、甚至是表面气孔及材料发黄降解等不良现象。

2、金属颜料容易沿剪切方向排布

注射速度过高造成剪切过大，金属颜料将沿着剪切方向进行排布，使产品表面产生熔接痕和流痕，影响产品外观。

免喷涂着色7种解决方案

1、选择合适的铝粉

采用规则的球型铝粉对光线的反射较为均匀一致，主要发生镜面反射，表面具有高亮度及光泽度。而采用片状和银元型铝粉时，由于形状不规则，颜料在材料的分布形态各异，光线在铝粉表面反射方向各不相同，导致目视观察时产生明暗差异，变换观察角度时，就会产生闪烁效果。

一般而言，铝粉的形状越不规则，尺寸越大，其闪烁效果越明显。随着铝颜料含量的增加，颜色逐渐加深，一般添加范围为1%-4%。

2、合理的颜料配方组合

采用相容性好和能够增加流动性的助剂，确保颜料和树脂充分混合及均因分布。

3、严格控制水分含量

大多数树脂会吸收空气中的水汽，在成型加工前必须进行干燥，否则可能导致制品表面银丝和水花以及影响制品表面光泽。通常要求干燥后含水量控制在0.05%以下。例如，对于ABS基材的，干燥温度通常为70°C-85°C，干燥3-4小时。

干燥温度过高容易引起材料性能降低;干燥温度过低、干燥时间不够，树脂含水率过高，制品表面容易产生气痕。

4、注塑温度-选择中低温

由于添加了金属颜料，在螺杆的高剪切作用下，容易引起金属颜料的变色。因此，树脂成型温度设置原则是：在确保材料充分塑化前提下，尽量使用中低温度注塑，以防止材料降解。例如，以ABS为基材的产品加工温度为210°C-230°C。

5、注塑速度-中速分段阶梯式控制

在注塑时，选择注塑速度主要考虑制品的外观、模具的排气以及注塑机型腔内树脂流动的阻力。较快的注塑速度一般会使熔胶流程加长，适合充填薄壁制品，并形成较好的表面光洁度和表面效果。

但过快的注塑速度容易使熔胶遭受强剪切，导致珠光色粉形状和粒径发生破坏而降低制品的特殊色彩效果。另外，浇口附近容易出现喷射痕、排气不良等。

因此，在保证产品表面效果和质量的前提下，建议选用中速的分段阶梯式速度控制，以确保充填顺畅和制品外观。

6、注射压力-选择较低的注射压力

注射压力是为了克服熔体在流动过程中的阻力，给予熔体一定的充填速度及对熔体进行压实、补缩，以保证充填过程顺利进行。实际注塑压力跟许多变量有关，如：熔体温度、模具温度、制件几何形状、壁厚、流动长度，以及其它模具和设备情况。

通常，最好选用能满足性能、外观和注塑循环的较低压力。同时要关注实际注塑峰值压力与设定值的差异。一般情况下，合适的保压压力为注射压力的60-80%。

7、较高的模具温度

模具温度直接影响最终制品的表面光亮度、熔接线及其强度等。

使用高的模具温度可以增加材料流动性，获得较高的结合线强度，并且能降低成型制品内应力，使其耐热性和耐化学品性更好，同时提髙熔胶对模具表面的复制性，提髙制品光泽度和特殊色彩效果。

为了达到理想的表面质量效果，在使用金属颜料时，应尽量采用较高模温。对于ABS作为基材的产品，模温通常为70-90°C。