莞企“机器换人” 60台机械手替换600名工人

■长盈精密技术有限公司生产车间

　　在广东长盈精密技术有限公司的抛光车间内，60多台机械手正日夜无休地打磨一个个手机中框结构件。取放、传送、抛光……这些机械手在软件“大脑”的操作下，精准而不知疲倦地运作，好像是在富有节奏感地演奏一曲乐章。

　　每天早上，助理工程师王科民按下一个“开始”按钮，他所操作的几台机械手就开始了一天的运作。而像王科民这样的工人，他们的工作状态已经在“机器换人”的浪潮中，发生了根本性的转变。

　　车间用工量从650人锐减到20人左右

　　27日上午，位于松山湖的长盈精密抛光车间，数十台机械手正在不知疲倦地运作。此刻，这些机械手在为某品牌的手机中框打磨抛光。它们被分成十几条生产线，每条生产线由一条自动传送带上下料，这个过程不再需要任何人力，每条线只有3名工人负责看线和检查。

　　之前，长盈精密的抛光车间还严重倚赖着人工，高峰时车间人数达到了650多人，而现在，整个车间的人数锐减到了20人左右，“未来，这里将减少到10人左右。”长盈精密董事会秘书徐正光向记者介绍。

　　这一切都得益于自动化设备的上马。2014年，长盈精密开始在松山湖的工厂进行自动化改造，首先就从抛光车间做起。“抛光这道工序用工量比较大，产品质量相对不稳定，而且对工人健康有一定的隐患，所以我们就决定先从这个车间改造。”徐正光说。

　　而两年多时间过去，长盈精密现在的抛光车间已经焕然一新，此前车间人头攒动的忙碌景象不复存在，取而代之的是自动抛光机器人不知疲倦地“劳作”景象。

　　工人将一批批待抛光的产品放到升降台上，升降台有两个托盘，机械手从一个托盘中自动夹取待抛光产品，精准地放到传送带的中间位置，一排排的手机中框就被送到抛光机器人边上。

　　很快，一个又一个产品抛光完成，机械手再将这些完成的产品放到传送带上，传送带将产品传送到底端后，机械手最后将产品精确地放到另一个托盘里，一批产品就这样抛光完成了，静静等待进入下一个工序。

　　工人要学会如何与机器人打交道

　　王科民是2014年入职长盈精密的，此时，抛光车间还是传统式的。取放、抛光，每一天，王科民和工友们都在紧张的气氛中，一遍遍重复着这些枯燥的工序。

　　除了枯燥的工序外，令王科民难以忍受的还有抛光车间的粉尘，虽然长盈精密一直都很重视粉尘的控制，但这样的环境依然对工人的健康还是有一定的隐患。

　　王科民清晰记得，刚入职的那段时间，结束一天10小时的工作后，他唯一想做的事就是赶紧回到宿舍，洗个热水澡，然后大睡一觉，第二天的工作又是照旧。

　　改变很快就到来了。长盈精密下定决心要进行自动化改造，几十台机械手很快就安装调试完毕，而王科民和工友们的工作状态也改变了，他们首先需要学会如何跟机器人打交道。

　　王科民是一个聪明而勤奋的小伙子，他通过了公司的培训，很快就熟练掌握了机械手的操作流程。而他的那些工友，有的做起了机器维护，有的则负责机器调试，而一些则不得不面对被淘汰的命运。

　　现在，王科民已经是助理工程师了，他的工作状态也有了根本性的改变。当一批新产品需要抛光时，他会在机器的示教器上进行编程，这就相当于向机械手发出了指令，按下开始键，机械手就开始了无休无止地运作。

　　整个抛光车间如今只有20人左右。王科民和他的同事们现在要做的，除了在机器上按下开始和停止按钮，每天就是盯着机器的运转，处理可能发生的异常情况。

　　传统抛光车间粉尘大、环境脏，更容易令员工患上职业病，而自动抛光机器人则配备着湿水程序，在这道程序的助力下，抛光车间的粉尘量接近于零，这也是令王科民和工友们感到安心的一点。

　　王科民告诉记者，相比于之前的熟工，现在抛光车间工人的工资确实有一定的减少，“但现在我们更轻松了，而且工作环境也改善了很多。”王科民觉得，自己获得了“解放”。

　　最快4个月就能收回机器投入成本

　　作为一家传统制造企业，长盈精密在两年前斥巨资开启大规模自动化改造，可以说魄力非凡，徐正光告诉记者，“长盈精密此前定下的目标是投入1亿元在东莞的工厂进行自动化和智能化改造。”

　　在金属精密元件的制造过程中，抛光工艺一直是十分依赖于手艺精度的技术活，即便是有着数年经验的抛光师傅，也难以保证生产的良品率，而且，由于合适的人才难寻，企业往往需要为此支付更多的用工成本。以一名熟练的抛光师傅为例，长盈精密每个月需要为其支付超过1万元的各类支出。

　　自动化改造之后，效果也立竿见影显现出来。徐正光介绍，之前一个熟工每月的产能大约在8000个左右，而一台机器每月的产能在2万-2.5万之间。

　　不仅生产效率大幅提高，产品稳定性也有了显著改善。“之前，人工操作的产品直通良率不会高于75%，而现在机器操作的产品，直通良率可以达到95%。”徐正光说。

　　长盈精密无疑是尝到了自动化改造的甜头。组装线的产品尺寸测量工序，传统模式是作业员手工操作检测治具测量产品尺寸，效率低，且易造成产品外观不良；自动化改造之后，采用非接触式的光学扫描测量，自动化检测不仅大大提高了效率，产品外观不良的现象基本不会再出现，同时也节约了大量人工。“平均每个机器人约可取代3-4名作业人员，一年可收回成本。”徐正光说。

　　而以最为成功的镭射激光打标制程自动化改造为例，徐正光给记者算了一笔账，一台机器投入在15万-20万元之间，一台机器手可以替代6至8名工人（每班），通过与之前的人工成本做对比，大约4个月就可以收回成本。