高速切削的定义

高速切削的定义是什么？

    对于高速切削的讨论在一定程度上仍是混乱的。如何定义高速切削(HSM)，目前有许多观点和许多方法。

    让我们看一下这些定义中的几个：
    高切削速度切削
    高主轴速度切削
    高进给切削
    高速和高进给切削

    高生产率切削

    我们对高速切削的定义描述如下：
 
    HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。

    高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。

    如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。

    在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。

    零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。

    现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上

    高速切削的目标是什么？

    高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。

    达到这些目标的主要因素为：
    一次(更少此数)装夹的模具加工。

    通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。

    使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。

    高速切削的实际优点是什么？

    刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。

    低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。
 
    由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。

    小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。

    高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2µm。

    采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。

    模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100%。一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工(EDM)，可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工(EDM)，模具使用寿命和质量也得到提高。

    采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。

    由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。