模具制造如何凸显成本优势！

　　回顾以前，在加工用具有于冲制汽车外覆件的钢制模具时，必须绘制详尽的蓝图和具有按照冲件精确尺寸制造的主模型。可以说，模型是设计和制迼模具的母型。

　　一、在用铸造方法制造模具时，首先必须置备木模或汽车零件的样件

　　按照一定比例制成的模型称之为靠模，常被用作仿形加工中的母型，或作为显示铣床加工轨迹的辅助模型。作形铣床上的靠模指沿靠模轮廓形状移动，铣刀则按照靠模指的移动对模具材料进行铣削加工，仿出所需的模具型腔。现在的加工方法则发生了根本的变化。由客户所提供的CAD数据生成铣刀的切削加工轨迹，自动加工出汽车覆盖件的冲压模具和进行塑料板材模压成形的型腔模具。

　　虽然用这种新工艺能比以往加工方法更精确地加工出模具的两对合面，但对于压形还要进行试模，并对试样进行测量。通常由CAD数据正确地加工出模具的主要型腔表面，然后由防止磨损垫块和其它零件与主要型腔面相配合。现在可将这种新技术的特征归纳为以下几个方面。

　　二、不需要主模型和靠模虽然不再使用主模型和靠模，但加工精度反而有了提高

　　例如，加工公差很严和主要型腔面磨削后需用手工抛光的模具时，用CAD数据加工比用主模型和靠模的效果好。其主要差别是对尺寸控制从根本上得到了改善。用传统方法加工成形塑料件的型腔模具时，其加工公差将随每天温度不同而发生变化。用于塑料板材模压成形的模具虽然加工精度也很好，但对塑料板材的热压成形不像冲压金属板材那样有回弹，所以由CAD数据精确控制加工以后，一般不需要试模。对于这种模具只要经过常规的客户验证即可，一般不再需要递交制件。

　　这主要是因为用CAD数据加工以对加工结果进行检验，对模具的型腔面还可以进行数学分析，从而保证了制造过程能极严格地按照原始设计数据实施。正是由于排除了模具制造过程中的手工操作，改善了模具精度和加工周期方面的竞争力。

　　为此应用CAD数据进行模具加工技术在大多数模具制造厂中得到了推广。现在由许多工厂的经验可证实，应用这种技术之后，虽然按CAM生成的刀具轨迹时间增加了14%，但用于抛光的时间却减少了33%，总加工时间缩短了16.5%，模具的品质提高了12%。现在，各种CAD/CAM软件可以帮助工程师进行模具设计和生成CNC铣床的刀具轨迹。该系统还可以在屏幕上显示3维彩色模型供设计模具和进行分析之用。还可以提供用于改进铸造品质的有限元分析和模具的热性能分析。实际上，任何客户的数据库都可以直接被用于输入，或者通过转换以后输入。

　　三、由三坐标测量机进行检验

　　用于配合CAD/CAM系统进行检验的三坐标测量机也与原来适合于传统工加工模具的可移动式三坐标测量机不同。现在所用的三坐标测量机都带有自动化测量系统。

　　这种三坐标测量机在3250x2090X1370mm的测度空间中的任何一点的定位精度为0.015mm。

　　可测量冲模或塑料模的零件质量为40吨。为了使测量机保持其最高的测量精度，应将它放在与外界环境隔绝的独立机房中，室温应保持20℃。为了防止振动对测量带来不良影响，应将测量机安装在由气垫支承的质量为100吨的混凝土底座上。

　　在加工时，三坐标测量机不仅可作为一种最终检验模具品质的工具，也应该作为一种对加工过程进行检测的工具。即在加工过程中对各道工序加工后进行中途检验。例如对加工后模具的主要型腔面进行检验。特别是在抛光之前应对加工面作全面的检验，以便确定如何更精确地达到加工面所需的几何形状。

　　在对模具进行检验时，需以较密的流线通过零件的各处。每一副模具需检验两次。一次在冲压加工之前，另一次在冲压加工以后。应用理论计算厚度对上、下模型腔的对合状况进行测量，以掌握实现CAD设计数据精度的实际状况。