射出成形品的不良现象及原因

射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。不易把握真正的原因。成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。不良现象和发生之原因，通常有如下几项：

缺料（SHORT-SHOT）：塑胶没有佔满、动、静、镆闭合后的空间，

形成缺料的现象，其原因：

1. 计量设定不够，给料太少。

2. 射出速度太慢。

3. 射出压力太低。

4. 镆具温度太低。

5. 背压太低或无背压。

6. 离型前喷太多。

7. 加热筒温度设定太低。

二、毛头（FLASH）：与第一项相反，塑胶跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因：

1. 计量设定太多，给料超过。

2. 射出歷力过大。

3. 开镆压力不足。

4. 加热筒温度设定太高。

5. 动、静、镆接合不良。

6. 镆具温度过高。

三、黑点、异物（BLACK　SPECKS）

成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑胶粒等，其发生原因。

1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。

2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑胶粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。

3. 粉碎或押出处理不当。

4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。

四、黑条、烧焦（BURN MARKS）

成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。

1. 塑胶在加热筒内停留太久，或温度太高。

2. 射出压力太高。

3. 射出速度太快。

4. 镆具排气不良。

5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。

6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。

7. 螺桿回转速度过快。

8. 树脂润滑剂过多，热安全性差。

9. 镆具温度过高。

五、黄条、色变（DISCOLORATION）

成品表面产生近黄色之纹路的现象，其原因。

1. 颜料分散性或热安定不足。

2. 参考第四项不良原因。

六、银条（SILVER STREAK）

成品表面有水痕或水泡的现象，其原因。

1. 塑胶粒或颜料干燥不足。

2. 背压不足，空气卷入。

3. 镆具排气不良。

4. 射出速度太快。

5. 加热筒温度太高，塑胶分解产生气体。

6. 镆具表面附着水分。

7. 树脂润滑刘，添加不当。

七、缩水 （SINK MARK）

成品表面凹陷的现象，发生在肉厚突增的部位。

1. 射出歷力过低。

2. 射出速度太快。

3. 保压时间太短。

4. 镆具温度过高。

5. 加热筒温度设定太低或太高。

6. 镆具肉厚设计不良。

八、融合缐（WELD LINE）

塑胶在镆具内流动之会合处所留下之痕迹。

1. 树脂温度太低，流动性不足。

2. 射出速度太慢。

3. 射出压力太低。

4. 镆具温度太低。

5. 离型前太多。