精简模具制造工艺

这种模块化夹紧系统在每台机器安装中创建一个3D网格，在每个设置上保持6微米内的定位重复性。图片由Build-a-Mold提供。

模具车间业主必须以新的方式考虑模具制造，“生产”他们的过程，以成功地满足客户需求，缩短交货时间，减少安装时间，提高机器利用率，缩短机器周期时间，减少发现时间和解决操作员技能。

采用生产思维需要将产品或过程从一次性制造过程转变为一系列通用过程，这些过程可以提高生产率和效率，并降低导致延误和报废的错误概率。这些常见的程序可以在整个模具制造过程中实现，包括使用CAM工具路径模板来标准化许多切割参数，标准化工具和组件，以及采用模块化工件夹紧。

效率低下的主要原因之一是设置程序。从零件的初始加工到粗加工，热处理，精加工和EDM，模具制造商经常运行许多设置，这常常需要在多个机器平台之间进行切换。结果是大量的劳动时间，这限制了车间减少交货时间并且增加由于不能定位工件而导致的错误的风险的能力。

随着多面加工要求的设计复杂性的增加，安装问题变得更加麻烦。如果模具制造商正在操作传统的三轴加工中心，则需要在工件的两个或更多个侧面上加工特征的应用可能需要在多个机器上进行多个顺序设置。尝试通过定制设置改进工件可达性的模具商店具有它们自己独特的挑战，包括定位不准确性和对非常有经验的操作者技能集的需求。这是新的模块化工件夹紧解决方案可以产生最大影响的地方，如FCS夹紧系统。

这种模块化夹紧系统设计提供快速，定制的设置选项，无限制地访问五个工件表面，这可以允许模具制造商花更少的时间在设置和更多的时间加工。该系统在每台机器安装中创建一个三维网格，在每个设置上保持6微米（0.0002英寸）内的定位重复性。基准面具有螺纹孔网格和精确沉孔，间隔50mm至5微米，允许快速，精确的模块化设置调整，避免人为错误。

系统的氮化钛涂层硬化钢环提高了定位精度。这些环安装在工件和圆柱形夹紧体之间，通过工件或基准面上的H7级精密沉头孔紧紧固定，另一方面精密磨削。结果是具有微米级重复性的安全配合。在杆中具有匹配锯齿的夹紧机构中的锯齿使得该系统是刚性的。当夹紧机构紧固在杆上时，夹紧锯齿拉动杆的匹配锯齿，在杆，座和环上提供精确的张力以固定工件。

这种类型的模块化夹紧的用户还可能希望利用虚拟设计软件，其允许用户基于工件的CAD模型设计夹紧系统。软件将夹紧系统网格投影到工件上，以确定用于加工和切屑排出的最有效的工件定位。检查与其他孔之间的可能干扰后，根据工件的尺寸以及托盘和夹紧的组合，自动布置夹紧系统的钻孔和攻丝孔和H7级沉头孔。

由于熟练的劳动力短缺，以及减少废料和非生产时间的日益增长的需求，模块化夹紧系统使模具制造商能够应用生产心态，简化手动劳动活动，消除设置错误，更高效和更有效地操作。