压铸件的缺陷特征

外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。

  外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸

  外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎

  外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色

  金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种

  解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松

产生原因

1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的

  而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

2,模温过低

3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。

4,作用于金属液上的压力不足

花纹:涂料用量过多。

1,压铸模型腔表面龟裂

2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确

3,压铸模冷热温差变化太大

4,浇注温度过高

5,压铸模预热不足

6,型腔表面粗糙

7,压铸模壁薄或有尖角

1,合金过热太大或保温时间过长

2,激烈过冷,结晶过细

3,铝合金含有锌铁等杂质太多

4,铝合金中含铜超出规定 范围

  在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹

1,锌合金铸件的裂纹

(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围

(2)铸件从压铸模中取出过迟

(3)型芯的抽出或推出受力不均

(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈

(5)熔炼温度过高

2,铝合金铸件的裂纹

(1)合金中铁含量过高或硅含量过低

(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性

(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多

(4)模具,特别是型芯温度太低

(5)铸件壁厚有剧烈变化之处

(6)留模时间过长

(7)顶出时受力不均

3,镁合金铸件的裂纹

(1)合金中铝硅含量高

(2)模具温度低

(3)铸件壁厚薄变化剧裂

(4)顶出和抽芯受力不均匀

4,铜合金铸件的裂纹

(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)

(2)硅黄铜中硅的含量高

(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件

缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴

1,浇注温度过高

2,压射比压低

3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈

4,内浇道较小

防止方法

1,提高模温

2,调整内浇道截面积或位置

3,调整内浇道速度及压力

4,适当地选用涂料及调整用量

1,正确选用压铸模材料及热处理工艺

2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金

3,模具预热要充分

4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面

1,合金不宜过热

2,提高模具温度,降低浇注温度

3,严格控制合金成分在允许的范围内

1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求

2,调整好开模时间

3,要使推杆受力均匀

4,改变壁厚不均匀性

1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量

2,提高模具温度

3,改变铸件结构

4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀

1,合金中加纯镁以降低铝硅含量

2,模具温度要控制在要求的范围内

3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面

4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡

1,保证合金的化学成分

合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限

2,提高模具温度

3,适当控制调整开模时间

1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处

2,在可能条件下降低浇注温度

3,提高压射比压

4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递