压铸模具材料结构设计

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1 压铸模具的结构
压铸模具一般的结构如图

 

导柱  2.固定外模 (母模) 3分流子镶套  4.分流子  5固定内模  6角销  7滑块挡片

8滑块9.可动内模  10.可动外模 (公模) 11.模脚  12.顶出板  13.顶出销承板  14.回位销
15.导套
2．压铸模具结构设计应注意事项
（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸 修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：
（a）模具的长度不要与系杆干涉。
 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）
（1）内模壁厚
内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。
     
                  内模最小壁厚参考表

 
压铸机吨数 
125以下 
125—-500 
500 
500
  
内模壁厚（mm） 
50 
55 
60 
70 
 
（2）内模与外模的配合
内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
 

 
 
 
（3）内模与分流子的配合
    分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。

 
4外模

1. 固定外模

     固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
 

1. 可动外模

     可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：
   
其中：
h：外模底部之厚度（mm）
p：铸造压力（kg/cm2）
L：模脚之间距（mm）
a：成品之长度（mm）
b：成品之宽度（mm）
B：外模之宽度（mm）
E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2
d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.
例：
    某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。所以
P=280(kg/cm2)
L=360(mm)
a=300(mm)
b=250(mm)
B=560(mm)
E=2.1×106kg/cm2
d=0.05(mm)

计算得h=138mm
 
5.模脚
（1）模脚变形量
模脚主要的功能在提供模具之顶出空间，其强度计算公式为
 
  
其中   ：d:变形量（mm），通常要小于0.05mm.
W: 锁模力/2(kg)
H：模脚高度（mm）=顶出距离+顶出板厚度+顶出销承板厚度+前进止动距离（防止顶出板撞到外模）+后退止动距离（防止顶出板撞到压铸机）
E：钢的杨氏模数=2.1×104（kg/mm2）