压铸模与制定正确的压铸工艺

压铸模结构：
     模具结构主要包括六个部分：模架部分——动模板、定模板；导向部分——导柱、导套；浇注部分——浇口套、浇道、型腔；排溢部分——溢浇槽，排气槽；抽芯部分——凸台、孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆；顶出部分——推板，推板导柱，推板导套，推杆，顶杆，推杆固定板，复位杆。
     建立压铸工艺培训机制
     压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，它能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等要素有机地结合起来，以最低的成本，生产出满足客户要求的压铸产品。因此，压铸企业必须重视压铸工艺的掌握和培训。压铸工艺是一种以现场操作为主的技术，一般情况下，企业在制定了正确的工艺流程后，还必须根据实际条件的变化及时调整。因此对于接触现场最多的一线员工必须积累一定的压铸工艺技术。同时需要建立相关的培训机制来提高对工艺的熟练。帮助负责模具安装、调整的压铸操作工和模具维修人员有效地提高工作效率，控制生产成本。
     制定正确的压铸工艺
     确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益；过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，致使总帐细帐经济益差。
     确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高设备寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性，确定浇注速度、快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、合金温度、模具温度等……  
    使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。
    根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。配合喷涂达到模具热平衡。
    根据模具复杂程度和新旧程度，确定其适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。因为模具使用中一旦出现故障，就必须停止生产，被迫进行修理，这都不是被提倡的方法。模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般多少模次进行一次）和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度。
    规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。
     喷涂是最重要、难度最大的工艺操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期损坏。
    严格执行压铸工操作规程，严格控制模次的循环时间，稳定的压铸循环时间，对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响，综合效益至关重要。
    浇注撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制.
    清模时要保证钢制工具接触成型表面，清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。     
    随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。
    完成规定的生产批量周期的模次后停止生产，要保留最后一个压铸产品（最好带浇、排系统），与模具一起送修。
    制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。