铸件流道的损耗
对压铸有所认识的都会知道，流道或余料是铸件的一部分，虽然没有利润价值，但在生产过程中是无法避免。这部分的成本一般只计算为铸件成本的固定比率。同时，鉴于锌合金的可回收性，本地最常见的处理方法是实时投回机炉翻熔，由于需要控制质量问题，用中央熔炉回收流道或废品亦渐为业界所接受。至于炉渣，规模较大的压铸厂可能会自行回收，一般会把这些余料售回原料供货商，换回新料。本地的锌料回收价一般为新料的五至七成。若没有良好的环保条件，处理炉渣易造成空气污染。
以一台160吨热室压铸机为例，每次生产至少150克流道(不包括溢流井)，假设以三班生产，生产周期为20秒，机器使用率有80%，年产浇口流道便达190吨。另一例子：以一台80吨机计算，每次生产100克流道，同样的假设但生产周期改为12秒，年产流道更超过210吨。
由此可见，流道设计影响成本的重要性。
各种回收方式
在回收方法当中，直接把流道投回机炉为最简单和节省成本的方法。翻熔刚生产的流道无须预热，而且减少存放的空间，但很难控制熔料的质量，包括炉渣较多，炉温难以控制，合金成份亦无法得知；更重要的是，它依赖操作员工的工艺，如投入新料的比例，观察炉水的变化，而员工把溢流井、飞边投入机炉，不但会令情况更差，这种把废品直接翻熔的方法亦隐藏了高次品率、模具设计及压铸参数不稳定的问题，令管理人员无法有效地作出改善。此方法不适宜生产面质量要求较高之铸件，且难以正确计算流道损耗成本。
中央熔炉回收水口及次品开始流行于产量大的压铸厂，它的好处非常明显，就是集中处理回收料可以提高熔炉效率，控制合金质量。如果以金属液从中央炉直接加入机炉，压铸机料温可保持稳定，少炉渣，如配以自动加料控制，液面高度变化可减至最低。目前流行的中央熔炉分为数类：有较大容量的铸铁坩埚炉，不锈钢坩埚炉，及连续熔化型非坩埚炉。锌液运输亦分为数类：有天车式液料运输，有地面推车式(无轨或有轨)保温炉(附有送料装置)运输及保温槽式重力输送装置，将机炉与中央炉相连。它的缺点是投资较大，只适合单一种合金(这里暂不讨论小型坩埚炉)，车间占地较大，因此小型压铸厂(五台机以下)则不太适合，而且旧厂房难于改造配合，故一般只会在建新厂房时才会重新规划。
使用小型坩埚炉翻熔浇口料，由于缺乏规模效益，成本会较中央熔炉高，因此不以此作计算参考。
翻熔成本的计算
就以使用中央熔炉的方式计算流道的翻熔成本作为参考。以一所公司有五台80吨或160吨压铸机为例，假设该设备的投资为50万，分十年摊分。每年处理约1000吨流道回收料(实际情况应和新料按比例熔化，这里纯粹方便计算翻熔成本)。
每公斤浇口料之翻熔成本为$0.93，按上述以五台机的计算，每年生产1000吨流道水口，涉及金额近一千万，如包括次品的回收，此数字更为惊人(如平均铸重为100克而次品率5%，周期12秒，五台机计算，每年回收之次品约为53吨)。虽然，处理数量越大，翻熔成本越低，但这里并没有计算环保及严格的品管成本。由此可见，浇口翻熔的成本相当惊人，压铸厂必需尽量降低成本。因此，如何减少浇口重量是控制成本的重要关键。
占地租金 20.000港元
设备投资摊分 50.000港元
利息成本 5.000港元
保养维修 25.000港元
燃油费（每吨用100公升油渣·2美元/公升） 200.000港元
电费（1美元/度） 30.000港元
工资（包括操作工人，管理人员，品管人员） 100.000港元
金属损耗5%（10美元/公斤） 500.000港元
总计： 930.000港元
摊分流道成本的计算方式
水口的翻熔成本必须算入铸件的生产成本，最常见的做法是以用料乘固定百分比计算。例如，原料价为$10/公斤，水口翻熔成本为铸件重量的3%，计算铸件材料价时便会用$10.3。此方法虽然简单，但可能令成本计算出现偏差，并隐藏起真实的水口回收成本。现在可用以下例子作一比较：
铸件A净重400克，水口流道重100克。
铸件B净重同为400克，水口流道重量则为250克。
如用固定百分比计算：
铸件A与铸件B的成本应同为($10.3 x 0.4)= $4.12。
如用实际回收成本计算：
铸件A应为($10 x 0.4 + $0.93 x 0.1) = $4.093
铸件B应为($10 x 0.4 + $0.93 x 0.25) = $4.233
这差别看似细小，但以20秒作生产周期，机器使用率为80%及以三班生产，每台机每年生产1,261,440次来计算，差别如下：
流道水口成本 铸件A
铸件B
浙公网安备: 33028102000314号