汽车制动板是重型汽车的车轴配套关键零件，广东一家汽车车轴生产厂因车轴产品出口中东而需大量汽车制动板。为满足该食业低价位的配套要求，我们挖掘了，现有锻造设备的潜力，组成了生产线，低成本生产了车制动板模锻件，缓解了厂家的燃眉之急。
汽车制动板的材料为20Mn,形状复杂，设计要求批量模锻生产，切削加工余量小、强度高。其锻件形状、尺寸见图l。图1中除2个Φ60mm、Φ144mm、Φ70mm内孔及平面需切削加工外，其他都是黑皮表商锻件，不再进行切削加工。
1．汽车制动板模锻件结构特点
其结构特点为：①殿件形状复杂，有三个分模平面斜面，零件尺寸大。②锻件在分模面的投影面积大(约650cm²)。③锻件薄(锻件厚度9～56.5mm)。④锻件内孔大(内孔Φ144mm)。⑤压凹多，凸台筋板多(筋板宽度8mm)。⑥锻件余量小，单边加工余量2～2.5mm。
2．汽车制动板模锻件工艺分析
(1)确定汽车制动板模锻件投影面积及周长 锻件在水平面上的投影面积，按其几何形状计算得到
F=40 403mm²
锻件周边长度可以通过直接测量锻件平面投影的周长得到：X=1193mm。
(2)设备吨位的理论计算按经验公式进行核算：
P=(17.5～28)KF总
式中 P——摩擦压力机的公称压力，KN;
K——钢种系数，对20Mn材料，取K=l.1；
F总——锻件的总变形面积(约650cm²)。
因此，P=20×1.1×650kN=14 300kN。
模锻设备通常选用与计算数值接近而又稍微偏大的锻压设备。由此可见，重型汽车制动板若使用10 000kN摩擦压力机，设备吨位偏小，需要采取应对措施，小锤干大活，生产制动板模锻件。
(3)确定汽车制动板模锻件毛边槽尺寸 毛边槽的形状及尺寸对锻件的成形影响很大。锤上模锻时，金属流动过程大概分为四个阶段。第一阶段，坯料高度减小，径向尺寸逐渐增大，具有镦粗变形和局部压入变形特征。第二阶段，金属流动受到模壁的阻碍，有助于金属流向型槽高度方向，同时开始流入毛边槽，出现少许毛边，此时变形力明显增大。第三阶段，为充满型槽的过程，在变形金属内部形成更为强烈的三向压应力的状态，型槽内各处逐渐得到充满，毛边厚度越来越薄，宽度增加，温度下降，变形抗力明显上升。第四阶段，为锻足打靠的最后阶段，打击能量将达到整个锻件成形全过程所消耗能量的30％～50％；造成足够大的水平面方向的阻力，促使型槽充满，容纳多余金属，缓冲锤击。
毛边槽宽度尺寸按复杂程度高的锻件选用，毛边槽桥部高毛边槽桥部b=14mm，毛边槽型槽宽b1=38mm，毛边槽断面积Sk=278mm²，毛边槽型槽高h1=5mm，入口处半径R=2mm。毛边槽形状及尺寸见图2。
(4)绘制计算毛坯的截面图和直径图 从制动板锻件上，选取18个典型断面，经计算、测绘得出如附表所示的截面数据。为了绘制毛坯的截面图，把锻件各断面总面积换算成高度，进而计算出截面直径。
制动板锻件的截面图、直径图如图3所示。
根据附表可得，制动板锻件的平均截面积为3170mm²，平均直径为64mm，最大计算直径为85mm。
3．汽车制动板模锻件工艺
(1)下料 经过上述测绘计算确定开料重量为12kg，结合材料市场实际情况，采用120mm方钢锻造，下料尺寸120mm×106mm。采用100t油压机冷剪切下料，调整上下剪刀片的间隙，使剪切断口整齐正常，过磅抽查确保坯料重量不小于要求重量，磨顺部分断口缺陷坯料，确保开料质量。
(2)加热 采用燃油加热炉加热到1200～1250℃．分段加热，控制好加热速度，保证加热质量。两火锻造，第一火加热原材料，进行制坯锻造；第二火对坯料进行加热，均热保温热透，入模锻造，因锻件大，锤击力略显不足，目测控制取加热温度上限，最大限度地提高塑性，降低变形抗力。
(3)制坯 制坯在750kg空气锤上自由锻制坯。工步复杂，且此工序极为关键，要求分料准确，制坯胎模模具设计精确，不能墨守成规。经过反复探索，确定两套成形胎模和一套冲孔胎模锻造、冲孔，两套成形胎模形状见图4、图5。
(4)模锻 在1000t摩擦压力机上模锻。
螺旋摩擦压力机是单模腔封闭力系锻造，导向性能好，打击速度慢。锻好的坯料直接从加热炉中取出，简单清除氧化皮后，人模锻造，制动板的锻造打击三次；用红铁充分预热成锻模、凹模至200℃。锻造过程中，采用重油石墨润滑，以减小摩擦，降低变形抗力，且有助于金属流动成形，方便锻件出模，并冷却成形锻模，使型槽表面温度≤450℃。
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