绝缘尾罩注射模设计

　　(3)滑道的设计

　　在模具的设计中，滑道由图2中的压板与下型腔板共同组成。该滑道结构不仅新颖实用，而且结构简单、易于加工、便于维修。

图6 侧 抽 机 构

1 上型芯 2 上型腔板 3 侧滑块Ⅰ 4 下型芯 5顶管 6 侧型芯

7 固定板 8 下型腔板 9 限位钉 10 强力弹簧Ⅰ 11 拉杆 12 挡板

　　2.4 浇注系统的分析与设计

　　为保证脱模的需要，该模具在脱模时必须首先保证浇口与塑件自动断开，同时该塑件为薄壁类零件，为满足产品质量的外观要求，防止塑件的翘曲、变形、充不满等现象，因此浇口采用潜伏式浇口，在塑件中部外圆处进料。浇道设计在侧滑块Ⅰ的截面上，如图5所示。

　　2.5 金属嵌件的定位设计

　　该零件带有金属嵌件(连接螺母)，因此必须保证注射成型时金属嵌件的准确定位。考虑到该金属嵌件凸出塑件的长度仅4mm，因此，为简化模具结构，将金属嵌件的定位部分设置在推管内，依靠型芯和推管共同完成金属嵌件的定位作用，如图3所示。脱模后，随同推管一起运动的零件很容易从推管中取出。

　　3 模具工作过程

　　将模具安装在注塑机上，合模前，手工将金属嵌件装入推管的沉孔内进行定位，合模后按塑压工艺调整好注射机的相关工艺参数进行注射。

　　开模时，在强力弹簧Ⅲ(图2中的件24)的作用下，模具首先从上型腔板与侧滑块Ⅰ、侧滑块Ⅱ的结合面分开，下型腔板连同侧滑块Ⅰ、侧滑块Ⅱ随同动模一起运动，完成第一次分型，此时将塑件从上型芯中脱出，并将注射时产生的料把带出注射套;与此同时，侧滑块Ⅰ、侧滑块Ⅱ在强力弹簧Ⅰ(图2中的件8)的作用下，侧向分型，在将中部型腔打开的同时，完成侧型芯的侧抽动作，此时，第二次分型结束;动模继续后移，当达到限位杆17的限定位置时，下型腔板连同侧滑块Ⅰ、侧滑块Ⅱ停止运动，模具从下型腔板与固定板的结合面分开，完成第三次分型，此时，塑件随同型芯一起从下型腔板中脱出，最后由推管将塑件从型芯中推出，完成整个脱模动作。

　　合模时，推管在强力弹簧Ⅱ(图2中的件6)的作用下先行复位，以保证金属嵌件的安装，侧滑块Ⅰ、侧滑块Ⅱ在上型腔板的作用下，依靠定位块，准确复位，最后由分型面在合模时反压复位杆来完成整个合模过程。

　　对于这种带有金属嵌件的塑料件成型，为了保证产品质量，保证金属嵌件的准确定位，最好采用立式注射机来注射成型。因为放置金属嵌件时，立式注射机更方便可靠。

　　4 模具设计、加工注意事项

　　该模具经过巧妙构思设计，虽然结构大为简单，模具零件大幅减少，但有几个关键点在模具设计加工中应特别注意。

　　(1)上型芯与上型腔板的圆弧面要配合加工，装配时保证贴合紧密。

　　(2)可通过配磨垫块的方法来保证上、下型芯无间隙贴紧。

　　(3)为保证侧孔贯通，侧型芯长度尺寸要注意留加工余量，装配时根据实际尺寸配磨，保证与下型芯无间隙接触。

　　(4)为保证金属嵌件的准确定位，推管上的定位沉孔可在模具加工装配时，首先保证推管的高度尺寸后再加工。

　　(5)由于采用强力弹簧来代替斜导柱进行侧抽，因此装配时应保证侧滑块Ⅰ、侧滑块Ⅱ平稳滑动，无卡滞、跳动现象。

　　(6)注意第一次分型时的开模距离，保证注射套内的料把能够顺利地自动脱出。

　　5 结束语

　　由于采用了合理巧妙的结构，该模具变得简单、可靠，大大降低了模具成本，缩短了研制周期。特别是其独有的三分型面设计，顺利解决了成型、脱模等难题，降低了模具设计、制造上的困难。经过生产实践验证，该模具结构设计合理，动作平稳、可靠，成型质量符合技术要求，达到了满意的效果。