塑料侧盖注射模具设计及制造

本文以侧盖为例详细阐述了两板式侧浇口注射模具的结构设计要点与工作过程，通过采用典型的抽芯结构、多弹簧顶出复位系统，使得模具的使用寿命和可靠性大大提高；经过在实践中不断优化加工工艺、控制加工精度和改进配模技术，从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期，提高了劳动生产效率，降低了模具的制造成本。 
关键词：注射模 设计 配模 工艺 加工精度 

塑件工艺分析 

该塑件如图1所示，材料为ABS，颜色为灰色，每件重350g，长550mm，宽为85mm，最大壁厚为4mm，最小壁厚为1.5mm。产品成型后要求表面平整、光洁，无影响外观的缩印、熔接痕、银丝、分色、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。挡泥板轮廓与轮胎在周向保证良好均匀间隙。塑件连接处适当加厚，以保证其装配牢固而可靠，但不得有任何干涉现象。尺寸精度按GB/T14486-MT5级执行，塑件内表面粗糙度为Ra1.6um，塑件外表面粗糙度为Ra0.8um。为了便于从注射模内取出塑件和保证塑件表面不被拉伤，将脱模斜度设为1.5°。在塑件的连接处采用适当的圆角过渡，避免塑件产生应力集中和裂纹。为了不影响产品外观，决定采用侧浇口进料。注射成型工艺条件为：收缩率为0.5%；射嘴温度：一段为195~225℃，二段为225~240℃，三段为210~225℃，四段为195~220℃，五段为185~190℃；注射压力为35~50MPa；注射时间为3~7s；保压时间3s；冷却时间15~20s；成型周期19~30s。