一模多件注射模具设计及制造

该塑件如图1所示，材料为ABS，颜色为白色，重量分别为10g、7g与2.5g，最大壁厚为3mm,最小壁厚为1mm。产品成型后要求表面平整、光洁，无影响外观的缩印、熔接痕、银丝、分色、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。卡盒、支架、卡盖轮廓与上下盖在周向保证良好均匀间隙。塑件连接处适当加厚，以保证其装配牢固而可靠，但不得有任何干涉现象。尺寸精度按GB/T14486-MT5级执行，塑件内表面粗糙度为Ra1.6um，塑件外表面粗糙度为Ra0.8um。为了便于从注射模内取出塑件和保证塑件表面不被拉伤，将脱模斜度设为1°。在塑件的连接处采用适当的圆角过渡，避免塑件产生应力集中和裂纹。为了不影响产品外观，决定采用侧浇口进料。注射成型工艺条件为：收缩率为0.5%；射嘴温度：一段为190~220℃，二段为220~235℃，三段为205~220℃，四段为190~220℃，五段为180~195℃；注射压力为30~45MPa，注射时间为0.5~2s，保压时间2s，冷却时间15~20s，成型周期17.5~24s。

模具结构设计 

分型面的选择及排气槽设计 

考虑到动、定模芯的机加工工艺性与侧浇口、浇注系统位置的合理布置，设置如图2所示分型面，这样既不会影响塑件的尺寸精度及外观，避免产生飞边，同时又能使塑料完好地成型，有利于脱模，且使塑件完全留在动模，便于顶出塑件。排气槽设置的位置选在分流道末端及熔融塑料体的熔合线处，排气槽深度≤0.05mm，宽度为8mm，以防溢流，同时塑件还可通过分型面与动模芯和顶杆、定模芯、斜推的配合间隙进行排气，以确保整个塑件良好地排气。