方向盘左右装饰盖模具设计

 
图4 分型面

在注射成型过程中，模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。强度不足将导致塑性变形，甚至开裂;刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生溢料间隙。由于模具型腔尺寸较大，型腔在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过许用应力，因此应对型腔强度进行校核。由于该塑件属于中小批量生产，因此为了便于加工，降低模具成本，动模和定模材料选用3Cr2Mo钢，本设计在经过校核后，定模和动模采用整体式结构，定模和动模总体尺寸分布定为250 mm x 200 mm x 70mm和250 mm x 200 uun x 50 mm，动模和定模的结构如图5。

 
图5 模具型腔

定模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模余地，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取下偏差。动模也是成型塑件的型芯模具零件，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中动模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。所以，为了塑件在生产过程中修模的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取上偏差。 

2.3浇口的设计 

浇口是浇注系统的关键部分，浇口的形式、尺寸以及在塑件上的开设部位对塑件质量有重大的影响。浇口的主要作用有两个:一是塑料熔体流经的通道;二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口设计包括浇口截面形状、浇口截面尺寸的确定和浇口位置的选择。塑件所用的原料特性如成型温度、戮度、收缩率及有无填充物等都影响到浇口的设计。此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口凝料的难易程度。 

由于侧浇口一般开设在分型面上，从塑件的外侧面进料，浇口截面形状简单，加工方便，在塑件上留下的痕迹小，而且可以保汪成型良好，所以根据塑件结构特点，本设计选用侧浇口。在确定浇口位置时，浇口应设计在制品壁厚最厚之处，并力求浇口至型腔各部分距离尽可能接近并利于补缩;避免在浇口处产生喷射，在成型中产生蛇流;而且浇口应设计在制品成型时的主要受力之处。图1和图3可以得知，塑件在成型时，最大受力集中在底部的棱角处，所以浇口设置在零件底部边缘处(如图6)。

2.4冷却系统 

模具的冷却就是将注射成型过程中产生的并传导给模具的热量，应尽可能迅速并最大程度地导出，从而使塑件以较快的速度冷却固化;防止塑件脱模时变形;缩短成型周期，提高生产效率;增大结晶性塑料的过冷度，以得到整体性能好表面光滑的塑件。因此，冷却的效果直接决定着塑件的质量和生产效率。一般注射到模具内的塑料温度为200℃左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，提高塑件定型质量和生产效率。冷却介质有冷却水和压缩空气，普遍使用冷却水的多，这是因为水的热容较大，传热系数大，成本低，且低于室温的水也容易取得。用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道，利用循环水将热量带走，降低模具型腔温度。 

冷却系统的设计应做到冷却系统内流动介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内。因此，在不与顶出系统和其他连接件发生干涉的情况下，冷却系统尽量在型腔附近设置。根据塑件的结构复杂程度，冷却水道可以采用直通式和回转式。直通式水道结构简单，加工方便，但冷却效果一般。回转式水道的路径更加贴近与型腔轮廓，冷却效果较好，但加工成本高，有时还必须采用分体式结构。由于装饰盖体积小，形状复杂程度不高，因此为降低加工成本，本设计采用直通式冷却水道，动模和定模的冷却水道布置分别如图7。通过调节冷却水的流量可以控制冷却系统散发的热量，从而调节模具型腔的温度。