根据手机前壳的3D图形进行模具设计后，将模具型芯的3D实体图转换成IGS图形格式，输入到MasterCAM中。前模加工工艺3D图，如图1所示。
图1 前模加工工艺3D图
(1)曲面挖槽粗加工，采用φ16的平底镶合金刀；
(2)曲面等高外形半精加工，采用φ6的平底刀；
(3)曲面的外形粗加工前模的电池插口枕位，采用φ6的平底刀；
(4)直纹曲面粗加工枕位的平面部分，采用φ6的平底刀；
(5)直纹曲面粗加工枕位的圆弧面部分，采用φ6的平底刀；
(6)曲面平行精加工，采用φ10的球头刀；
(7)等高外形精加工下部的清角部分，采用φ3的平底刀；
(8)等高外形精加工上部的清角部分，采用φ3的平底刀；
(9)曲面等高外形精加工型腔，采用φ3的平底刀；
(10)直纹曲面加工型腔的分型面，采用φ16的球头刀；
(11)直纹曲面精加工枕位的平面部分，采用φ3的平底刀；
(12)直纹曲面精加工枕位的圆弧面部分，采用φ3的平底刀。
下面分别予以介绍。
1.曲面挖槽粗加工
采用双刃φ16的平底镶合金刀，预留了0.3mm的加工余量。机床的进给率，1500mm/min；Z方向进给速度，500mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，2000r/min。
(1)曲面参数
安全高度绝对坐标，15mm；进给进刀增量坐标，1mm；过滤公差，0.025mm。刀具的边界取图1所示的外形边界。无须选择检查面。
(2)挖槽粗加工参数
Z方向的每步最大的下刀量，0.4mm；刀径百分比的进刀量，75%；实际进刀量，12mm。选择平行螺旋线铣削方式，输入一个刀具路径接近的起点，将下刀的中心设在边界的外面，采用螺旋下刀方式，切削深度设定为相对增量方式，预留0.2mm的余量。
(3)刀具路径
设置完所有参数后，在Geometry中选取所有加工面，加工边界选取图1所示的外形边界（以工件毛坯外径向外扩展刀具直径的1.5倍）。无须选择检查面。刀具的加工路径如图2所示。
图2 外形挖槽粗加工刀具路径
采用φ6的平底超硬合金刀，进一步加工尖角或细小倒圆角的残留余量，预留0.15mm的加工余量。机床的进给率，500mm/min；Z方向进给速度，500mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，1800r/min。
(1)等高外形参数
切削刀具的每次高度下降值为0.15mm；下刀点选择在边界内；切削深度选用相对深度，0.2mm。
(2)刀具路径
设置完所有参数后，在Geometry中选取所有加工面，刀具的加工路径如图3所示。
图3 等高外形半精加工刀具路径
采用曲面的外形粗加工刀路方式加工前模的电池插口枕位，采用φ6平底刀合金刀，预留0.15mm的加工余量。
(1)外形参数
安全高度绝对坐标，15mm；进给进刀增量坐标，1mm；过滤公差，0.025mm。多层切削参数是设置XY平面内的切削次数和切削用量的，根据加工余量而定：粗切削次数，2次；步距，4mm；精切削次数，0；步距，0.5mm。设定合适的进刀、退刀的路径。因加工深度只有2mm，这里不使用Depth深度切削。
(2)刀具路径
设置完所有参数后，在Geometry中Chain选取如图1所示的外形。从Toolpaths/Operations命令中进入操作管理菜单，用Backplot—Run命令模拟刀具路径，检查Contour，刀具铣削路径有无问题。刀具的加工路径如图4所示。
图4 外形加工路径
采用直纹面加工方式粗加工枕位的平面部分，刀具采用φ6的平底合金刀，度预留0.1mm的加工余量。
(1)直纹曲面刀路参数
切削方式采用往复式切削；切削间距，0.1mm；切削余量，0.1mm；快速进给的深度（绝对尺寸），15.0mm，Left，刀具左补偿。
(2)刀具路径
设置完所有参数后，在Geometry中Chain选取如图1所示的两条Ruled线。刀具的加工路径如图5所示。
图5 枕位平面部分直纹面加工路径
图6 枕位圆弧部分直纹面加工路径
采用曲面平行加工方式精加工全部的曲面。刀具采用φ10的球头刀，不留加工余量。机床的进给率，1300mm/min；Z方向进给速度，500mm/min；抬刀速率，2000mm/min；主轴转速，2500r/min。
(1)曲面参数
安全高度绝对坐标，15mm；进给进刀增量坐标，1mm；预留0.3mm的加工余量。因为要精加工所有的面，这里无须确定刀具的边界，不使用检查面。
(2)曲面平行加工参数
加工最大步距，0.1mm。该选项可以设置刀具的横向进给量，其值越小就越精确，加工面越光滑，但是生成NC程序的时间和程序也越长。切削方法定为来回切削。切削角度可以设置成加工刀具路径与当前构图平面中X轴的夹角，此处设定为45°。刀具的加工路径如图7所示。
图7 曲面平行加工路径
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