灯罩塑件二次顶出机构及尺寸计算

1 引言

图1所示制件为一防尘灯罩，材料为PS，要求透明度高，表面光洁无斑痕，两边螺纹保证一定的同心度。原模具结构中型芯、顶管为一体且作为固定型芯静止不动，开模时塑料制品脱离型芯后，总是粘于斜滑块的一侧(部分由于塑件法兰无脱模斜度)造成不易脱模，强行脱下易引起划痕，而且要人工取出。顶出机构中，直接用斜椎杆顶出斜滑块(无导滑槽)，造成生产率低，产品质量不高，而且不安全。后经修改，采用了1模2腔3板式点浇口模具结构，斜导柱导向斜滑块，塑件的推出加用导管顶出(由于螺纹有一定的深度)。

2 模具工作过程

模具结构如图2所示。具体工作过程是：注射保压及冷却完毕后，先由分型面A--A分开，移动一定距离，当定模板6上的限位销7碰到限位板5上的限位孔壁时，分型面B—B分开，上型芯3也随之脱出塑件(制件仍留在斜滑块中)。模板移动结束，注射机油缸顶出杆20开始工作，推动顶杆固定板15向前顶出，顶杆固定板通过定距块17也推动顶管椎板16同时前移，两斜滑块在顶杆11的作用下沿斜导柱向两边分开，而由于下型芯18也随顶杆固定板15一起前进，所以塑件从斜滑块中脱出而留于下型芯18上。当移动到一定位置，顶杆固定板15接触到八字型摆块14，由于八字型摆块与顶管椎板16接触点比与顶杆固定板15接触点距支点的距离大，使顶管椎板向前移动的距离要大于一次顶杆固定板前移的距离，从而使塑件从型芯上脱下来。合模时，顶管推板由复位杆21通过定模板6的合模而复位，顶杆固定板15也由斜滑块通过定模板6的合模而复位，同时，八字型摆块也随之回复到原来位置，合模结束等待下一次注射。

1 斜导柱 2主流道衬套 3 上型芯 4定模座板 5限位板 6定橙板 7限位销 8塑件 9斜滑块 10耐磨板 11顶杆 12动模固定板 13支承垫板 14八字型摆块 15顶杆固定板 16顶管推板 17定位块 18下型芯 19顶管 20注射机油缸顶出杆 21复位杆

3 顶出及八字型摆块相关尺寸计算

由模具的结构可知，顶杆必须在塑件法兰脱出斜滑块后才可顶出，所以计算顶出与八字型摆块的相关尺寸关系则显得非常必要。

由图3a可得塑件的抽拔距离为：

斜滑块顶出所需距离为：

其中α为斜导柱的斜角，α<25°,取 α=18° 。

也就是求顶杆固定板与顶管推板由位置图3b到图3c时所移动的距离L，因为再前移顶管即开始工作，此时也可得：

要使塑件脱出下型芯18，必须使顶管椎板16与顶杆固定板15顶出距离差至少为型芯高度22mm，即图3d中定距位块与顶管椎板16间的距离c。

所以八字型摆块的相关参数及定位块尺寸e要满足式(2)、(5)才能达到本模二次顶出的要求。
模具所需开模距离：

式中 H1----塑件总高度，mm
H2----定模板的厚度,mm
H3----定模座板与定模板间开距，mm
H3=H2+H4+5~10mm
H4----主流道长度,mm

4 讨 论

(1)模具修改后经生产使用，生产效率及产品质量都得到明显提高，安全性也得到了保证，这对大批量生产来说非常重要。
(2)用斜导柱代替斜滑槽可以降低加工难度及模具成本。因为动模固定板12只起到锁紧的作用，所以其尺寸和厚度可大大减小，该结构也可用于薄壁箱体四边侧抽芯模具中(如中大型收音机外壳等)。
(3)由于斜滑块底部与顶杆间相对滑动，易引起磨损，故可在斜滑块底部加一耐磨板10，顶杆端部也应淬火处理以提高使用寿命。
(4)八字型摆块的相关参数 g8.jpg 及e的具体尺寸应根据实际模具结构相关尺寸来确定，以达到理想效果。