注塑件常见成型缺陷及解决方案分享

注塑件常见成型缺陷及解决方案

前言

在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一.短射

短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：

1、模温、料温或注塑压力和速度过低
2、原料塑化不均
3、排气不良
4、原料流动性不足
5、制件太薄或浇口尺寸太小
6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化

短射解决方案：

材料:选用流动性更好的材料

模具设计:

1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象
2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力
3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象

注塑机:

1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重
2、检查加料口是否有料或是否架桥

工艺条件:

1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热
2、增大注塑量
3、增大料筒温度和模具温度

二.困气

困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：

它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：

结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀
模具设计:

1、在最后填充的地方增设排气口
2、重新设计浇口和流道系统

工艺条件:

1、降低最后一级注塑速度.
2、增加模温

三.发脆

塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：

1、干燥条件不适合；使用过多回收料
2、注塑温度设置不对
3、浇口和流道系统设置不恰当
4、熔解痕强度不高

发脆解决方案：

材料:

1、注塑前设置适当的干燥条件
2、减少使用回收料，增加原生料的比例.
3、选用高强度的塑胶.

模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸

注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
工艺条件:

1、降低料筒和喷嘴的温度
2、降低背压、螺杆转速和注塑速度
3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度

四.烧焦

焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

烧焦原因：

1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当

烧焦解决方案：

模具设计:

1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统
2、加大流道系统尺寸

工艺条件:

1、降低注塑压力和速度
2、降低料筒温度
3、检查加热器、热电偶是否工作正常

五.飞边

飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。

飞边产生原因：

1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理
4、排气系统设计不当

飞边解决方案

模具设计:

1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭
2、检查排气口的尺寸
3、清洁模具表面

注塑机:设置适当大小吨位的注塑机

成型工艺:

1、增加注塑时间，降低注塑速度
2、降低料筒温度和喷嘴温度
3、降低注塑压力和保压压力

六.分层起皮

分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。

分层起皮原因分析:

1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型时使用过多的脱模剂
3、树脂温度不一致
4、水分过多
5、浇口和流道存在尖锐的角

分层起皮解决方案

材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理

工艺条件:

1、增加料筒和模具温度
2、成型前对材料进行恰当的干燥处理
3、避免使用过多的脱模剂

七.喷流痕

喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。

分层起皮原因分析:

1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面；
2、充填速度太快

喷流痕解决方案

模具设计:

1、增大浇口尺寸
2、将侧浇口改为搭接式浇口
3、浇口正前方增加挡料销

工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度

八.流痕

流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。

流痕的原因分析：

1、模温和料温过低
2、注塑速度和压力过低
3、流道和浇口尺寸过小
4、由于产品结构的原因，引起充填流动时，加速度过大

流痕解决方案

模具设计:

1、增大流道中冷料井的尺寸
2、增大流道和浇口的尺寸
3、缩短主流道尺寸或改用热流道

工艺条件:

1、增加注塑速度