注塑件常见成型缺陷及解决方案分享

2、增加注塑压力和保压压力
3、延长保压时间
4、增大模温和料温

九.雾斑

雾斑：浇口附近产生的云雾状色变。原因是熔胶破折(melt fracture)。

雾斑的原因分析：

浇口太小或进胶处型腔太薄，熔胶流量大，断面积小时，剪切速率大，剪切应力往往跟着提高，以致熔胶破折，产生雾班现象。

雾斑的解决方案

Moldflow模拟，可以预测熔胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和剪切应力。 而Moldflow一般都会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的上限。Moldflow工程师可以根据分析结果作相应的调整，找出适当的浇口尺寸和进胶处型腔壁厚，从而消除雾斑。

十.银纹

银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。

银纹产生的原因：

1、原料中水分含量过高
2、原料中夹有空气
3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足

银纹解决方案

材料:注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计:检查是否有充足的排气位置

成型工艺:

1、选择适当的注塑机和模具
2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净
3、改进排气系统
4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度

十一.凹痕

凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。

凹痕形成的原因分析：

1、注塑压力或保压压力过低
2、保压时间或冷却时间过短
3、熔体温度或模温过高
4、制件结构设计不当

凹痕解决方案

结构设计:

1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理
2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡
3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40-80%

成型工艺:

1、增加注塑压力和保压压力
2、增加浇口尺寸或改变浇口位置

十二.熔接痕

熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。

熔接痕产生原因分析：

制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。

熔接痕解决方案

材料:增加塑料熔体的流动性
产品设计:调整产品结构和壁厚分布

模具设计:

1、改变浇口的位置
2、增设排气槽

工艺条件:

1、增加熔体温度
2、降低脱模剂的使用量

十三.缩短成型周期

运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚、模具结构和工艺条件，来缩短成型周期，提高生产率。

十四.翘曲变形

塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。

制品翘曲的主要原因：

1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。
3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等因素。
4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小等。

Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素：

1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。
解决方案：优化冷却水路

2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。
解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线

3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。
解决方案：浇口数量和位置、产品结构

4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。
解决方案：加强角落处冷却、减薄角落处壁厚