热塑性塑料注射成型出现次废品的原因

　　云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降。
　　原因分析：
　　1.不同塑料混杂
　　2.同一塑料不同级别相混
　　3.塑化不匀
　　4.混入异物
　　5.料温低，模温低，冷料井小，料流动性差，料冷却太快
　　6.新旧料配比不当
　　7.银丝现象严重
　　浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内
　　1.浇道斜度不够，没有脱模剂
　　2.冷却时间短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大
　　3.拉料杆失灵，无冷料穴
　　4.主浇道内壁不光滑，有凹痕划伤
　　5.浇道和主浇道连接部分强度不良
　　6.喷嘴温度低，喷嘴与浇口套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴孔径小或有夹料
　　冷块、僵块：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内夹有硬块塑料。
　　原因分析：
　　1.料温、模温及喷嘴温度低，注射速度小
　　2.塑化不匀
　　3.注射机塑化能力不足，注射机容量接近塑件重量，成形时间短
　　4.混入杂质或不同品级的料
　　5.料粒不匀或过大
　　6.无主浇道及冷料穴，或冷料穴位置不当
　　透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀。
　　原因分析：
　　1.模温低，料温低及融料与模具表面接触不良
　　2.模具表面不光亮，有油污及水分
　　3.脱模剂过多或不当
　　4.料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解
　　5.塑料中含水分高，有杂质、黑条及银丝
　　6.塑化不良
　　7.结晶性料冷却不良，不匀或塑件壁厚不匀
　　银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹(水迹痕)。
　　原因分析：
　　1.塑料温度太高，模温高
　　2.原料中含水分高，有低挥发物
　　3.注射压力小
　　4.料中充气，排气不良
　　5.流道、进料口小，剪切作用大(尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大)
　　6.模具表面有水分，润滑油(此时塑件表面呈白色痕迹)或脱模剂过多，选用不当
　　7.模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却快，易形成白色或银白色反射光的薄层(常有冷迹痕)
　　8.融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝
　　9.配料不当，混入异料或不相溶料(此时易发生分层脱离)
　　翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象。
　　原因分析：
　　1.冷却时间不够
　　2.模温高
　　3.塑件形状不当，壁厚不匀，强度不足，嵌件分布不当及预热不良
　　4.料温低，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大
　　5.料温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残余应力大(柱塞式注射机内应力更大)
　　6.进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足,塑件形状不良,冷却不匀纤疑缝填料分布不匀等,使收缩方向性明显,收缩不匀
　　7.模温不匀(定动模模温不匀)，冷却不匀如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢。
　　8.塑料塑化不匀，供料填充不足或过量
　　9.冷却时间短，脱模时塑件受力不匀，脱模后冷却不当，塑件后处理不良，保存不良
　　10.模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损
　　11.进料口位置不当，料直接冲击型芯或型芯两侧受力不匀
　　裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病(如变形)等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象。
　　原因分析：
　　1.脱模时顶出不良
　　2.模温太低或不匀
　　3.冷却时间过长或冷却过快
　　4.嵌件未预热或预热不够，或清洗不净
　　5.塑件壁薄，脱模斜度小，有尖角及缺口，易应力集中
　　6.成形条件不当，应力过大(详见翘曲变形)
　　7.进料口尺寸大及形式不当，进料口处内应力大
　　8.脱模后或后处理后冷却不匀
　　9.塑料性脆，混入异料杂质
　　10.脱模剂不当
　　11.ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯塑料在顶杆顶出部位易发生白色细纹(一般经热烘即可消失)
　　12.塑料收缩方向性过大或填料分布不匀
　　13.塑件翘曲变形，熔接不良
　　14.塑件保管不良与溶剂接触
　　黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。
　　原因分析：
　　1.塑料分解(尤其对热敏性塑料)
　　2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙
　　3.料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解
　　4.料筒清洗不净
　　5.模具排气不良或锁模力过大
　　6.进料口尺寸过小，位置不当
　　7.塑料中或型腔表面有可燃性挥发物
　　8.水敏性塑料干燥不良，水解变黑
　　9.料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高，背压小，塑化时料中充气过多
　　10.染色不匀有深色物料，颜料变质
　　色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。
　　色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。
　　原因分析：