热塑性塑料注射成形的次废品原因

　

　 
　
 1.塑料分解（尤其对热敏性塑料） 
2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙 
3.料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解 
4.料筒清洗不净 
5.模具排气不良或锁模力过大 
6.进料口尺寸过小，位置不当 
7.塑料中或型腔表面有可燃性挥发物 
8.水敏性塑料干燥不良，水解变黑 
9.料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高，背压小，塑化时料中充气　过多 
10.染色不匀有深色物料，颜料变质 
　色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关 
　
 1.铝箔或薄片状颜料，沿料流方向有光泽，进料口、熔接部位及多进料口时颜料无 
　方向性分布，色泽不匀 
2.用干颜料，滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面 
3.颜料质量不好 
4.柱塞式注射机易发生色泽不匀 
5.塑化不匀 
6.纤缝填料分布不匀，聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失，纤缝裸露 
7.塑料或颜料分解 
8.模具表面有水分、油污或脱模剂不当，过多 
9.塑料及颜料中混入异料 
10.结晶度低或塑件壁厚不匀，影响透明度造成色泽不匀 
塑件脆裂：由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑件结构不良，使塑件强皮下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂） 　 　 　 1.塑料性能不良或分解降聚或水解或颜料不良和变质 
2.成形温度太低 
3.熔接不良，翘曲变形 
4.塑料潮湿或含水率太低（如尼龙6） 
5.塑料回用料太多或供料不足 
6.模温太低 
7.塑件设计不良如强度不够，有锐角及缺口 
8.金属嵌件包裹层塑料太薄，嵌件预热不够，清洗不净 
9.塑料内有杂质及不相溶料 
10.塑化不良或料粒过大及不匀 
11.脱模剂不当，模具不净 
12.收缩方向性明显，填料分布不匀 
13.收缩不匀，冷却不良及残余应力等，使内应力大 
14.塑件与溶剂接触 
15.进料口尺寸及位置和形式不良，造成内应力大，方向性明显，填料分布不匀，纤　缝填料受损伤或在塑件受弯曲力部位设进料口。