冰箱内胆真空成型模具的抽芯机构设计

导向装置可根据具体情况而定，一般活动块大、形状复杂，为了保证活动块运动平稳，应设置导向装置。

各处抽芯机构结构设计如图2所示。

a处最简单，分模面选取在凸台拐角处，设置有专用合模限位装置，保证活动块定位准确；脱模行程由气缸控制，保证活动块导向部分总处于模体孔内即可，因活动块小，无需专用导向装置。但气缸中心应与活动块所受吸附力的中心重合。

1.活动块b 2.直线轴承与轴承座 3.气缸1 4.活动块c 5.活动块a 6.气缸2 7.连接板 8.连杆1 9.气缸3 10.活动块d 11.气缸4 12.活动块e 13.连杆2

b处和c处抽芯原理与a处相似，分模面选在将被隔架遮住的地方，在模具中央共用一个气缸，该气缸对两个活动块同时控制。考虑到活动块细而长，每个活动块设置有两根拉杆，两根拉杆通过连接板与气缸相连接，两根拉杆同时也起导向柱的作用。为了保证运动平稳顺畅，与导向柱相配的导套采用直线轴承。活动块上设置一台阶，作为合模限位用，用脱模限位有专用限位块。

d处抽芯机构结构设计的关键是活动块旋转角度的确定，它牵涉到连杆及其支座的优化设计，借助cad模拟活动块的运动，很方便地实现了这一设计要求。活动块上分模面位置的确定也很重要，既要保证活动块不能太大，又要保证活动块运动不受干涉。

e处设计的关键，一是四根水平连杆相对活动块受力中心位置的确定，要保证吸附力全部传递到模体上；二是根据活动块的运动轨迹确定上分模面的位置及其倾斜角度，以保证活动块运动不受干涉。辅助脱模气缸的选取只要能保证抽芯机构正常运动即可。

尽管该制品结构复杂，模具设计难度较大，需要抽芯的地方多且大小不同、形状各异，通过分析比较、灵活设计，较好地解决了这个问题。实践证明，该模具设计合理，工作可靠，成型质量高，模具制造成本在预算范围内，达到了设计目的。

3 结束语

由于模具的凸模部分存在很多孔和槽，故模具的凸模采取整体结构，凹模采用镶块结构，比较紧凑。针对侧向抽芯距离比较短的情况，设计了三次分型导柱侧向抽芯的独特结构。注射成型后，工一次分型，完成侧向抽芯动作，当限位拉杆碰到脱浇板时开始11二次分型，目的是使凝料自动脱落，然后开始11压次分型，完成动模和定模的分离。最终注射机推动推杆垫板，推杆和推板同时发生作用，推出塑件。

模具的工作过程如下：

注射成型后，开模时，在弹簧12和凝料的冷料穴的拉紧作用下，开始工一次分型，定模座板7和脱浇板8分开，脱浇板8带动滑块20后移，由于斜导柱25与滑块20的直向相对运动推动滑块的横行运动，滑块在凹模推板3上沿着导滑的燕尾槽作横向移动从而完成侧向抽芯动作。当限位拉杆26碰到脱浇板8时，脱浇板8停止不动，一次分型结束；凹模板4继续运动，开始11二次分型，从而拉断点浇口并使凝料脱落，当固定在凹模板4上的限位销钉5碰到限位拉板6的端头，凹模板4停止不动，二次分型结束。模具继续运动，开始111次分型，使凹模板4和型芯14分开；在塑件包紧凸模型芯14的包紧力作用下，塑件随着动模继续运动。当运动到一定距离时，注射机的顶杆推动推板垫板18，带动4根推杆和凹模推板3将塑件推出动模。

模具合模时，当动模运动到凹模推板3与动模座板啮合，继续运动，当运动到11吩型面使凸模型芯14和凹模板4啮合。同时保证复位杆复位；继续合模，当运动到11分型面使脱浇板8和凹模板4啮合。继续运动，当滑块在斜导柱和楔紧块的双重作用下产生相对运动，压制滑块沿燕尾槽产生横向运动，迫使侧向型芯复位，当脱浇板8和定模座板7完全啮合时，结束合模，可以重新开始下一个工作循环过程。

4 模具的特点

该套模具设计成三个分型面，巧妙的利用限位拉杆26对脱浇板8的相对运动来完成凝料的自动脱落动作，弹簧23保证滑块的定位准确，从而保证能够完成塑件侧向抽芯及复位过程，提高了生产效率。滑块上的燕尾槽既起导向功能，也便于安装在凹模板上。由于塑件是壁厚较薄而均匀的塑件，而且，凸模部分有许多孔和槽，有较大的包紧力，为保证塑件的推出，故设计了4根推杆加上推板来平衡推出力。经过生产实践证明，该套模具的开合模动作完全符合设计要求，塑件的产品质量也得到了根本保证。