动模倒装加热式热流道注射模设计

图1所示为一家企业产品中的电脑机箱零件，塑件材料为abs+pc，收缩率4‰。零件较大，325mm×290mm，表面为外观面，不允许有浇口痕迹，零件侧面有几处倒钩。

1模具设计要点及分析

1.1塑件的工艺分析

该零件较大，表面为外观面，不允许有浇口痕迹，故不宜采用外观面直接浇口，也不宜采用针点浇口。

若采用侧浇口，因塑件较大，考虑该公司注射机种类及塑件产量，确定此模排布为一模一腔。若用侧浇口则只能采用斜浇口套，但斜浇口套的斜度不宜过大，故采用侧浇口也不合适。

综合考虑，采用从塑件内表面中心直接进胶、动模倒装加热式热流道注射模具（一模一腔）。采用这种设计的优点是：

（1）从塑件内表面进胶（图2），塑件的外观面无浇口痕迹，保证了塑件的质量。

（2）在整个生产过程中，浇注系统内的塑料始终处于熔融状态，压力损失小，一般这种浇注系统没有浇注系统凝料，可实现无废料加工，还可省去去除浇口的工序。但在本设计中采用主流道型浇口，故塑件被顶出后还是有一小段料头需去除。浇注系统部分结构见图3。

（3）加热流道注射模不像绝热流道注射模那样在使用前或使用后必须清除分流道中的凝料，开车前只需把浇注系统加热到规定的温度，注射工作就可开始了。

1.2 选择分模面

分模面（pl面）选择最基本的原则是应选在塑件外形最大轮廓处，且应有利于塑件的顺利脱模。考虑塑件侧面的倒钩（倒钩的处理在稍后中再详述），分模面的选择如图4所示。

1.3 侧凹的处理

在塑件侧壁上有八处侧凹（图2），其中，侧凹1、侧凹2、侧凹3形状相似（局部放大图如图5（a）所示），采用滑块11、滑块型芯12、弯销13抽芯处理。侧凹4、侧凹5、侧凹6、侧凹7形状相似（局部放大图如图5（b）所示），采用斜撑销4 9 抽芯处理。侧凹8 （局部放大图如图5（c）所示）采用弯销13与滑块24抽芯处理。具体模具结构如图4所示。

在处理侧抽芯的问题时，需要注意：侧向抽芯距一般比侧凹的高度大2～3mm，而限位螺钉与滑块之间的距离又要大于或等于侧向抽芯距。图6 是处理侧凹8 的抽芯系统，侧凹的高度为1mm，侧向抽芯距为3.51mm，限位螺钉与滑块之间的距离为5mm，符合上述要求。

1.4排气

排气除利用分型面、顶针、型芯、斜撑销等配合间隙排气外，在定模型芯上开排气槽。

1.5 顶出与复位

一般模具p l 面以下的部分（图4 ）为可动侧，pl面以上的部分为固定侧，固定侧的浇口套与注射机的喷嘴配合。由于该套模具采用的是动模倒装式结构，即模具的动模部分装有浇口套，模具安装时与注射机的喷嘴配合，pl面以下的动模部分不再可动，而变为了固定侧，pl面以上的部分则成为可动侧。如此一来，顶出就不能再依靠注射机的顶杆来提供源动力了。该模具采用了2个油压缸，油压系统通过模具上的推出机构将塑件推出模外。

顶出与复位：因塑件中有圆柱形销孔，故在该处采用套筒顶针3。顶出与复位由油压缸38提供动力源，加上顶针及处理内侧倒钩的斜撑销等共同参与顶出与复位。

2 模具总体结构

模具总体结构如图4所示，采用加热流道浇注系统，从塑件内表面进胶，以保证塑件外观面质量。在模具安装时，将pl面以下的部分装在注射机的喷嘴侧，即采用动模倒装式结构，不需要注射机的顶出系统，采用油压缸完成顶出与复位。塑件上的8处侧凹分别采用弯销、滑块与斜撑销抽芯处理。

在此需要说明的是，镶块19的作用是：由于采用加热式流道，要求料头较快冷却，以防开模顶出时出现流涎现象，而塑件中心及料头（图3）的温度较高，故冷却水路在塑件中心部位要加强，采用镶块19是为了方便塑件中心部位流水畅通。

3 结论

该模具是一套动模倒装加热式热流道注射模，设计合理、新颖、严谨，模具动作可靠，经过生产实践证明，塑料产品的质量、产量都得到了根本保证，还减少了浇注系统的凝料，提高了材料利用率。