总部位于德国沃尔夫斯堡的大众汽车是世界第三大汽车整车集团。目前,该集团雇员有40万人,每天生产汽车将近3万辆。大众汽车广销全球150多个国家。
解决方案
大众汽车复合材料优化设计
大众汽车对复合材料在汽车承重零部件中的应用起始于某铝制B-柱结构。该部件使用额外的钢制及铝制零部件进行了加强。大众汽车和Altair ProductDesign的工程师对在该零部件上使用复合材料替代铝材料以获得质量更轻的设计方案展开了研究。为了对比验证新的设计方案与原有方案在质量及性能上的差别,工程师选择了一款已有的B-柱零部件(Audi A8,D3)作为基础设计。对于所选定的模型,工程师们基于其工程经验、产品性能数据以及CAD数据,作为其新产品设计的依据。基于以上的知识,工程师们开始探索是否可以在原有设计的基础上,设计出一款使用全复合材料制成的全新设计方案,并在产品性能、可加工性、重量和成本上与原始B-柱设计方案相比具有一定的竞争力。该工作的核心内容是定义出一套全新的、具有高可靠性和高效率的开发流程,可以用于各类复合材料零部件的研发工作,并可以通过仿真手段,对设计结果进行验证。原有铝制结构上的载荷工况被新的测试程序继承,针对B-柱结构,包括静态车顶挤压、座椅安全带固定装置实验以及IIHS侧面碰撞工况。
在汽车承重零部件复合材料优化设计中,面临的挑战包括高度的非线性行为(大变形、接触、结构失效)以及大量的设计变量(拓扑结构、复合材料铺层数量、铺层角度等)。通常,需要使用非线性材料模型以获得精确的数值模拟结果。但是在复合材料优化设计中,设计变量的总量是非常惊人的,这导致如果同时使用严格的非线性材料模型,会导致求解时间过长,并导致工程师对已有设计方案进行更新并验算的周期变得无法接受。因此,工程师需要寻找某些替代的方法,以降低数值模拟问题的复杂程度。
在设计的早期阶段,如果同时需要考虑大量的设计变量,那么可以选择较为简单的材料模型或直接使用线性材料模型,即可完成基本的分析。在设计的后期阶段,当通过筛选设计,设计变量的总量已经较少时,可以使用复杂的非线性材料模型,以期获得更为精确的数值模拟结果和B-柱性能数据。
战略发展产品研发策略
基于以上考虑,大众汽车研究中心决定在B-柱结构优化设计中采用两步优化的策略:即概念设计阶段优化和细节设计阶段优化(图1)。
优化流程
碳纤维复合材料优化包含三个主要的环节:在自由尺寸优化(Free Size Optimization)阶段,工程师们确定在各个零部件中,碳纤维层合板中所需的铺成部分;在随后进行的尺寸优化阶段中确定所需进行铺层层数;在最终设计阶段,最终的复合材料铺层堆叠方式由铺层层叠次序优化确定。
在自由尺寸优化阶段,大众汽车工程师使用OptiStruct作为优化工具,以确定在各个零部件中,碳纤维层合板铺层中所必须的铺层方向。此外,应用自由尺寸优化技术获得的结果还可以确定零件需要性能加强的位置以及这些加强结构的作用范围是零件的整体(加强结构遍布零件全局)还是局部(加强结构仅对结构部分区域起作用)。
最终,基于复合材料的汽车轻量化设计技术这一项目研究目标获得了一些成果。但是大众至今还不能生产出即能明显减重又能满足高性能测试要求的复合材料B-柱结构。这是由于:由玻璃纤维材料所制成的B-柱在重量上所带来的优势,也被加强肋的嵌入有所抵消;同时,对于加工工艺也有一定的难度,工程师也尚未研究出具有加工性的新型复合材料结构。
然而,建立一个在满足减重30%前提下,与原始金属材质方案相比具有接近的应力水平的零件结构还是可行的。该项目最初目标是:研究纤维复合材料材质的承载结构的研发流程。在B-柱结构优化设计中所采用的两步优化(即概念设计阶段优化和细节设计阶段优化)策略,不仅有助于减少参数数量,也对针对特殊用途进行微调的参数有参考性作用;这是一种不仅将整个流程分割为概念设计阶段和细节设计阶段,也能让工程师工作时拥有更好质量的结果和非线性参数的方法。在未来类似项目中,为使工程师所研究出的结果(即碰撞测试)规范化,微调阶段中非线性参数的使用将会强制作为唯一参数标准。大众汽车集团,特别是位于德国内卡苏尔姆(Neckarsulm)的Audi汽车减重中心,在汽车开发过程过程中已将纤维复合材料用于多项研究活动。由大众研究中心所开发出的优化技术方案已被Audi工程师应用于实际,今后,大众汽车将对开发流程作进一步调整。基于汽车整车厂与Altair公司的合作,及对于研发流程的调整,这将会大大提高业内在更多汽车部件设计中使用纤维复合材料的可能性。