关于加工铝制工件易变形的浅见

  众所周知，加工铝件时，即使在好机床，新的情况下，加工后也极易产生变形，特别遇到铝制工件壁薄，要求精度高时，尤为难以控制精度。下面就我个人经验来总结一下，欢迎有不同意见的，或有更好方法的一起来探讨一下。我要说的主要从两个方面，一是消除内应力，二是充分冷却。

一.消除内应力

1.装夹要合理。装夹工件位置在不影响加工的情况下，一定要左右，前后对称。装夹力度不能太大，也不能太小。装夹力度太大，内应力会增加；装夹力度太小，加工时容易打飞机。至于具体多大力度合适，要与刀路配合实验几次，从而得知。

2.加工刀具选择偏小刀具。例如，一个工件比较大，加工余量也比较多，按常规我们一般会选择12mm  16mm甚至更大，那么在加工铝制工件时，建议使用10mm或8mm的刀具。因为刀具越大，每刀的切削量相应会多些，相对工件的作用力也必然增大，从而增加了工件的内应力。所以建议使用比常规中小一级，或小两级的刀具。精光时刀具的选择也是如此，尽量选择比开粗时还小一级的刀具，也是为了避免内应力的产生。

3.释放装夹和加工中所产生的内应力后在精光。在装夹方面允许的话，工件开粗完，将工件装夹松开，同时在时间方面允许的话，最好开粗完的将工件平放静置一段时间，让在装夹和加工中所产生的内应力自然释放后，在次装夹起来精光。这种方式适合于多工件循环加工，或者一台机开粗，另一台机光刀的情况。


二.冷却

热胀冷缩也是铝制工件容易变形的重要因素。首先冷却液最好选择冲水冷却，切勿选择冲油冷却，因为油有一定的吸附性，不利于散热。其次，在加工过程中要让工件得到最充分的冷却，即开最大量的冲水力度。再其次，对于精光加工完成后，工件仍有一定的余温的情况下，不要马上拆卸工件，让其自然冷却后在拆卸。有的小的工件，需要装入特制夹具内才能加工的，那就好办了，直接将夹具做多几套，甚至十几套，让其可以慢慢循环。